A3：科技智慧
2026年上半年，成都环境集团污泥公司完成技改技革32项，累计降低气耗超17%、电耗超4%。数字背后，是污泥维修团队多年攒出来的本事。从给料泵改造每年省下近30万元，到进口风机改制当天恢复运行，再到干化机定子内壁耐磨层修复节省上百万元……每一件都不大，但每一件都卡在生产的“咽喉”上。基层创新这张网，是特级技师巫思红带着徒弟们一件一件织出来的。
一把“工装”：省下时间，护住主轴
干化机是污泥干化焚烧生产线的核心设备，运行中主轴承受巨大扭矩，拆卸检修是每轮大修的必经环节。干化机大修，驱动端主轴拆卸是长期以来的老大难——空间受限，传统的拆卸方式不仅费时费力，还容易损伤主轴。巫思红带着何思卫、郁鹏等人反复钻到设备旁观察、测量，琢磨怎么换个思路来解决。
“能不能让两端同时检修？”一个想法冒出来。画图、比划、试制，反复调整了几版，一套专用检修的工艺装备就做出来了。就这一个改变，实现了驱动端和非驱动端同时作业，主轴拆卸不再被破坏，维修工期大幅缩短。
何思卫参与了全过程。他明白了，创新不一定是造个新东西，有时候是换一种干法。
边干边改：师傅传下来的“新办法”
巫思红的创新意识，是师傅带出来的。他跟着师傅学的，不只是怎么拿焊枪，还有“干活要多动脑子”——设备有问题，先别急着动手，想想有没有更好的办法。这种“边干边琢磨”的习惯，他传给了徒弟。巫思红常跟徒弟说：“别嫌活儿小，小改小革改好了，比干一件大活儿还管用。”
给料泵频繁损坏，换一次备件就是几十万。巫思红带着团队反复拆装、反复琢磨，从安装方式上找突破口，通过安装改造让给料泵寿命大幅延长，一年省下近30万元备件费。进口设备流程风机故障，出口朝向和部件尺寸与新风机不符，重新购买周期长、费用高。巫思红带着何思卫和团队成员研究改制方案，把部分构件做了调整，当天就恢复了运行。除臭系统中水过滤装置安装位置不合理，管道走向不顺，运行效率上不去。师徒俩重新定位、重新焊接，把整个系统理顺了。
他的要求很朴素：不仅要会修，还要了解设备运行原理，追根溯源——看设备就知道在哪改、怎么改。
淬火成钢：小改小革里长出“匠心”
师傅传下来的，徒弟接住了。
干化机大修，芯筒拆卸推出后，经测量发现内壁大面积较深刮痕，已深入基层。联系德国厂家，给出指导意见，维修报价上百万元。上百万元，够买多少备件、做多少改造？巫思红和团队决定自己干。
大家坐下来反复讨论，逐步明确修复思路：先对较深刮痕逐道焊接填补。焊接不能一次堆到位，要分层施焊、控制每一层的厚度和冷却节奏——一次填太厚，冷却时收缩不均匀，焊层容易开裂；冷却太快，新旧金属结合不牢，用不了多久又会脱落。每焊完一道，测量一次壁厚，严格控制修复面尺寸在允许范围内。一年大修时检测一次，根据刮痕变化再补焊修复。经过持续数年的逐步检测、逐次修复，刮痕恶化现象得到扼制，设备满足使用要求。
何思卫等几个年轻人在师傅带领下全程参与。从最初的焊接打磨，到后来的壁厚测量、尺寸校核，每一项都要精准控制在允许范围内。反复的焊、测、校，既是技术的打磨，也是心性的沉淀。
如今，从芯筒修复到工装制作，何思卫已经在多个技改项目中独当一面。巫思红说，最让他欣慰的不是拿了多少成果，是徒弟们终于“敢自己上手了，而且干得不错”。
从“会修”到“会改”，创新就这样在车间里长了出来。
58岁的巫思红，2024年评上特级技师，至今仍带着团队在现场改这改那。徒弟们也开始挑担子了。没有惊天动地，就是焊一道缝、改一个件、加一个传感器。一件一件干，大网就织成了。
（成都环境集团）